云南锡业股份有限公司锡业分公司紧跟政策发展动向，围绕云锡“三年强攻关”，坚持打造原创技术策源地，为锡行业高质量发展提质赋能。锡精炼在一份份重点任务中以智能节能提产能，天然气累计单耗同比下降11%，单位作业成本同比下降11.34%，产品产量同比增长16.01%，推动生产力实现新的提升和质的飞跃，以实干实绩向祖国75华诞献礼。
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智能制造：打破传统桎梏
“铜棒一次出槽456根，洗的时候要全部铺开，用除锈剂和柠檬酸清洗1824个面。”原来的电解铜棒清洗现场，曹睿师傅形容为“过程繁杂，劳动强度较大，作业环境恶劣”。装载智能铜棒清洗机后，实现铜棒精准抓取、机械清洗、自动风干、智能码收，作业现场更清洁、工作效率更精进、员工操作更轻松。而在5G智能仓储系统，已实现生产线全流程智能化管控，仓储效率提升80%，盘库效率有效提升30%，盘库精准率提升15%。精炼车间还在关键工序节点安装传感设备，可实时监测重点生产指数，并利用大数据优化工艺参数，提高了生产过程的可视化和可控性。
锡精炼在数智化进程中以智能器械的生产应用为点，以前沿的自动控制技术为线，以建立完善生产监测和数据分析系统为面，构建了点线面一体的全流程、全要素、全周期数字化生产体系，降低人工成本超1465.13万元/年，生产数据自动采集率提升到85%。从机械化到自动化再到智能化迭代升级，打破了传统制造业向现代化转型、锡业分公司“生产中心”“成本中心”建设的桎梏，智能制造成为实现高效能的重要引擎。
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绿色发展：助力循环经济
“以前的新锅到厂后不能直接用，要先抠槽布置加热丝，过程很繁琐，三个人五天才能干完。并且持续使用三个月以后，发热管会出现故障，六个月锅就会出现破漏。”车间副主任丁剑介绍道。“锡精炼工艺装备清洁节能加热技术研究与运用”项目组针对设备缺陷，更换材质、加厚锅体、修改加热方式，优化后综合电耗下降25.5%，单机产能提升10%，一年可节约成本20万元。
为提高海绵铟的品质、产量和萃取效率，“高效置换海绵铟的工艺技术研究”项目团队将置换末期产出的海绵铟作为周转铟使用，增加除锡槽中周转铟的量，并适当延长铟团置锡周期。海绵铟品质显著提升，萃取效率提高了4%。
“焊锡阳极泥短流程高值化回收利用研究”课题组则以焊锡电解出的阳极泥为原料，分离回收其中含量较高的贵价金属，该方案可为公司增创产值超1000万元/年。
作为锡业分公司树立全球锡冶炼绿色低碳节能高效新标杆的一份子，锡精炼通过设备节能改造、生产流程优化、资源综合利用，构建绿色低碳循环发展经济体系，厚植绿色发展底色，促进分公司高质量发展行稳致远。
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技术改造：勇攀创效高地
除了推进智能制造、绿色发展，锡业分公司还在技术改进上投入不菲，积极推动锡精炼向高科技发展，让科创种子落地生“金”。
针对传统粗锡精炼技术脱杂难、流程长、直收率低、成本高等问题，自主开发并应用了“离心凝析一定向氧化一连续结晶一真空挥发”的复杂粗锡精炼技术，有效解决高杂粗锡提纯的“卡脖子”难题，达成从应用基础理论研究到装备研制、工业化试验、产业化应用及推广的重要突破，杂质综合脱除率大于99%，锡直收率提高6.5%，渣率下降38.95%。加强校企合作，依托真空冶金国家工程研究中心，联合申报国家、省部级创新项目，构建产、学、研、用一体化融合平台，加速真空冶金工程技术成果的转化、转移与示范。
根据生产经营目标和技术经济指标与高校不间断开展研讨交流，优化“一室一站一团队”资源配置，持续提升车间技改和创新能力。今年上半年征集合理化建议20项，产生经济效益约1300万元。锡精炼不断夯实产业革新根基，勇于攀登有色金属冶金领域技术创效高地，为云锡新技术产业发展注入科技动力。
大潮涌动，新旧生产力转换加速提质；风帆劲起，锡精炼融合创新发展再谱华章。精炼车间将通过智能化、绿色化、科技化同向发力，不断提升锡业分公司“含智量”“含绿量”“含新量”，为加快发展新质生产力，深化锡冶炼高效能、高质量、高科技协同贡献更大力量。
